پروژه و تحقیق-بتن و انواع آن،هبلکس،گروت و بتن الیافی،بتن اسفنجی اتوکلاوی- در 230 صفحه-docx

بتن اسفنجی اتوکلاوی

بلوک سبک بتنی هوادار اتوکلاو شده یا بتن هوادار اتوکلاوی (Autoclaved Aerated Concrete - AAC) همان بتن گازی سبک یا متخلخل می‌باشد. این نام برای بتن هوادار تولید شده در اروپا در نظر گرفته شده است. در سال ۱۹۲۴ میلادی توسط مهندس آرشیتکت سوئدی اختراع و به جامعه مهندسین معرفی گردید. این بتن هم اکنون در اروپا وآمریکا به نام‌های تجاری HEBEL , YTONG یا Siporex ارائه می‌شود و در ساخت و ساز نیز بسیار از آن استفاده می‌شود.

ساخت این محصول به روش اختلاط و پخت مواد اولیه انجام می‌گیرد.Johan Axel Erikson مهندس آرشیتکت سوئدی پس از آزمایش‌ها متعدد دریافت که اگر عمل آوری این مواد در حرارت و فشار زیاد انجام شود، یک محصول بتنی متخلخل با مقاومت بالا به دست می‌آید که به علت وجود حباب‌های گاز در آن، یک عایق خوب نیز محسوب می‌شود. این محصول پس از تغییراتی در فرمولاسیون Autoclaved Aerated Concrete و به اختصار AAC نام گرفت.

در حدود ۱۹۴۳ آلمانی‌ها نیز از این تکنولوژی استفاده کرده و AAC را تحت نامهای تجاری مختلف تولید کردند. همگام با سوئد و آلمان، انگلستان نیز خاکستر را جایگزین سیلیس کرده و مدت زیادی است که بلوک AAC تولید شده را در صنعت ساختمان استفاده می‌کنند. در حال حاضر، با تغییرات کوچک در فرمولاسیون و فرایند مربوط به AAC، تغییرات چشمگیری در ساختار آن فراهم آمده و این تغییرات موجب تقویت ویژگیهای فیزیکی و مکانیکی AAC شده است. در سالهای اخیر بیش از ۴۵۰ تولید کننده در ۴۱ کشور جهان AAC را تولید و به بازار عرضه می‌کنند

مواد اولیه

مواد تشکیل دهنده اصلی بتن هوادار اتوکلاوی، ماسه سیلیسی، آهک، سیمان، آب هستند، طبیعی و به وفور یافت می‌شود. ترکیبات قابل بازیافت و برگرداندن به چرخه تولید می‌باشد.

نحوه تولید

مهمترین مواد اولیه این نوع بتن سیلیس است که همراه آب به صورت دوغاب درآورده می‌شود و همچنین آهک پخته شده و سیمان می‌باشد و در میکسرهای مخصوص در مدت زمان معلوم می‌باشد و سپس در قالب‌های مورد نظر ریخته خواهند شد.

به طور کلی سیپورکس مخلوطی از سیلیس، سیمان، آهک و مقداری پودر آلومینیوم می‌باشد که در حرارت ۲۰۰ درجه سانتی گراد پخته شده و در ابعاد ۶۰*۲۵*۱۰ ،۶۰*۲۵*۱۲.۵ ،۶۰*۲۵*۱۵ ،۶۰*۲۵*۲۰ ،۶۰*۲۵*۲۵، ۶۰*۲۵*۳۰ و همچنین بسته به نیاز مشتری متغیر تولید می‌شود

خط تولید

سیلیس از مهمترین مواد اولیه بتن سبک AAC می‌باشد و از معادن داخل کشور تهیه می‌شود، آهک نیز بصورت فرآوری شده و پخته شده به داخل کارخانه حمل می‌گردد.

در خط تولید بتن سبک یاAAC سه سیلوی نگهداری مواد اولیه وجود دارد که عبارتند از: سیلوی سیلیس، سیلوی آهک و سیلوی سیمان، که مواد اولیه پس از نگهداری در این سیلوها به تدریج وارد خط تولید می‌شوند. سیلیس، آهک و سیمان بوسیله الواتورهای مخصوص از سطح زیرین سیلوها به داخل آنها منتقل و درمدت زمان مشخص وارد خط تولید می‌شوند.

در نخستین مرحله از تولید بتن سبک، مواد اولیه شامل سیلیس و آب بصورت دوغاب یا گل در آورده می‌شود مواد مورد مصرف شامل سیلیس، آهک و سیمان بصورت خشک پس از توزین مخلوط می‌شوند و در واقع دو آسیاب در این مرحله وجود دارد شماره (آسیاب مواد تر) و (مواد خشک) که پس از مخلوط شدن و فرآوری، مواد به محل قالب ریزی انتقال داده می‌شوند.

پیش از آنکه مواد به قسمت قالب ریزی انتقال یابند بدقت توزین شده و در میکسرهای مخصوصی در مدت زمان لازم و مشخص مخلوط می‌شوند. مرحله بعدی کار مرحله قالب ریزی مواد است که مواد مخلوط شده در داخل قالب‌هایی که هر کدام تقریبا ۳ متر معکب گنجایش دارند ریخته می‌شوند.. این مواد پس فعل و انفعالات شیمیایی در زمانی مشخص بصورت قالب‌های مورد نظر در می‌آیند این زمان حدود ۳٫۵ ساعت به درازا می‌کشد. اینک زمان آن رسیده است تا قالب‌های تولیدی را به خط ریخته گری انتقال دهند؛ این قالب‌ها بوسیله شیفتر به خط ریخته گری کارخانه برده می‌شوند تا این مرحله از کار انجام شود.

قالب‌های تولیدی را بامازوت، اندود می‌کنند تا در مرحله ریخته‌گری چسبندگی ایجاد نشود.میزان حرارت موجود و آمادگی قالب‌ها برای خط برش بوسیله متخصصان کارخانه اندازه‌گیری می‌شود تا پس از اعلام آمادگی قالبها به خط برش منتقل شود.بعلت تغییراتی که می‌تواند در مواد اولیه رخ دهد، این مواد پیش از ورود به خط، کنترل شده و آزمایش‌های شیمیایی روی آنها انجام می‌شود و پس از ورود به خط نیز بنا به کیفیتی که درون قالب‌ها دارد، تحت آزمایش و کنترل کیفی قرار می‌گیرند. در این بخش از کارخانه سطح خارجی قالب‌ها برداشته می‌شود تا یک سطح هموار و مشخصی از تمام قالب‌ها نمایان گردد در این قسمت دیوارهای جانبی قالب‌ها جدا و از واگن‌ها جدا می‌شوند و آنگاه به بخش برش انتقال می‌یابند. در این بخش پس از دیواره برداری از قالب‌ها، ابتدا برش‌های عرضی به قالبها داده می‌شود و آنگاه با دستگاههای برش و با دقت و توجه خاص کارکنان و متخصصان کارخانه برش‌های طولی قالب‌ها انجام خواهد شد. اندازه برش‌های طولی و عرضی قالب‌ها بسته به تقاضای مصرف کنندگان و بازار مصرف آن دارد که قابل تنظیم و تغییر خواهد بود. پس از مرحله برش، قالب‌ها بر روی واگن‌های مخصوصی قرار می‌گیرند تا به بخش بلوکی که مرحله پخت قالب هاست انتقال یابد. قالب‌های محصول در مرحله پخت وارد اتو کلاوها می‌شوند و در حرارت ۲۰۰ درجه سانتی گراد و با فشار ۱۲ اتمسفر پخته و عمل آوری می‌گردد. قالب‌ها در اتوکلاوها و پخت کامل به بخش بار انداز محصولات آماده تحویل انتقال می‌یابند تا به تدریج به بازار مصرف عرضه شود.

مزایا

مزایای فنی

سبکی وزن، عایق در برابر حرارت، عایق در برابر برودت، عایق در برابر صدا، استحکام و پایداری در مقابل زلزله، آتش‌سوزی و بسیاری مزایای دیگر از محاسن بلوک‌های سیپورکس نسبت به سایر مصالح قدیمی نظیر آجرهای معمولی و آجرهای سفال می‌باشد.

مزایای اجرایی

با توجه به ابعاد و سبکی و راحتی نصب بلوک‌های سیپورکس در همه ضخامت‌ها، سرعت اجرا نسبت به سایر مصالح به ۳ برابر بالغ می‌گردد.

مزایای اقتصادی

پروژه‌های ساختمانی با استفاده از بلوک‌های AAC با در نظر گرفتن سرعت اجرا، به دستمزد کمتری احتیاج و همچنین استفاده از AAC به سبب مصرف ملات کمتر و نیز کاهش بارهای وارده به سازه به دلیل وزن کم دیوارها که موجب کاهش ابعاد سازه می‌شود، صرفه جویی قابل ملاحظه‌ای را در هزینه مصالح مصرفی موجب می‌گردد.

همچنین این مصالح با وجود تخلخل‌هایی از حباب‌های ریز شرایط مناسبی به منظور جلوگیری از هدر رفت انرژی ساختمان داشته باشد و به عبارت دیگر می‌تواند عایق هوشمند صوت و حرارت باشد.

به علاوه در مقایسه میان مصالح سنتی و AACاقلام زیر نیز قابل توجه می‌باشد: سرعت زیاد دیوارچینی با سیپورکس، سرعت زیاد کارهای تاسیساتی، کاهش مقاطع ساختمانی به هنگام محاسبه و صرفه جویی قابل ملاحظه در سازه‌های فلزی و بتنی. به علاوه استفاده از AAC موجب صرفه جویی چشمگیری در انرژی برای سرمایش و گرمایش ساختمان بعد از احداث می‌شود. همچنین ضایعات کلاً به عنوان پوکه مورد استفاده قرار می‌گیرد در حالیکه ضایعات زیاد آجر عملاً بلا استفاده می‌ماند.

مزایا کلی

سازگاری با محیط زیستمقاوم در برابر بارهای ناشی از باد و طوفان‌های شدید و زلزله

دستورالعمل‌ها

بتن هوادار اتوکلاوشده (AAC) همگونی کامل با انواع ملات (ماسه، سیمان، گچ، خاک) را دارد.

ملات مصرفی از آب کافی برخوردار باشد.پس از اجرای کامل دیوارها جهت اجرای صحیح گچ باید سطح دیوارها آب پاشی شود و فاصله بین مرطوب کردن دیوارها و انجام عملیات مورد نظر از یک ساعت تجاوز کند.بدلیل خواص مکانیکی و ترموفیزیکی متفاوت مصالح ساختمانی از بکار بردن همزمان بلوک سیپورکس با سایر مصالح ساختمانی مانند آجر، بلوک سفالی، بلوک سیمانی در دیوارها خوداری شود.جهت برش قطعات می‌توان از وسایلی مانند تیشه و اره چوب بری، شیارزن استفاده نمود.بمنظور نصب وسایل بر روی دیوار (قاب عکس، تابلو) می‌توان از پیچ و رول پلاک استفاده نمود.بمنظور نصب تاسیسات مکانیکی و الکترونیکی به راحتی توسط یک دستگاه برش (فرز) می‌توان مسیر عبور را در داخل بلوکها تعبیه نمود.

مقاومت حرارتی عالی AAC نقشی بزرگ را برای حفاظت محیط توسط کاهش ظرفیت نیاز به هوای گرم و یا خنک در ساختمانها برعهده دارد. به اضافه اینکه قابلیت استفاده راحت از این محصول، برش درست آنرا باعث می‌شود که این تولید ضایعات سخت در حین مصرف را به حداقل می‌رساند.

بر خلاف دیگر مواد ساختمانی AAC می‌تواند نیاز به استفاده از عوامل ایزولاسیون در ساختمان را که باعث افزایش تاثیر بر محیط و قیمت محصول می‌شود را منتفی نماید. شن کوارتز، آهک و یا سیمان به مثابه عامل پیوند کننده، پودر آلومینیوم به نسبت ۵ درصد (با توجه به دانسیته از قبل طراحی شده) و آب زمانی که مخلوط شده ودر قالبها ریخته می‌شوند باعث پیدایش واکنش‌های متعدد شیمیایی می‌شوند که وزن سبک و خواص حرارتی AAC را تامین می‌کنند. پودر آلومینیوم با هیدروکسید کلسیم و آب وارد واکنش شده و هیدروژن تولید می‌کند. گاز هیدروژن مخلوط خام را تا دو برابر حجم فوم می‌نماید (توسط حبابهای گازی باقطر حدود یک هشتم اینچ) در پایان پروسس فرمینگ هیدروژن به اتمسفر گریخته و توسط هوا جایگزین می‌شود. زمانی که فومها از مواد جدا می‌شوند محصول جامد ولی هنوز نرم است که بشکل پنل و بلوک بریده شده و برای مدت ۱۲ساعت در اتاقک اتوکلاو قرار داده می‌شود.

در شرایط فشار بخار، پروسه سخت شدن تا زمانی که درجه حرارت به ۱۸۰°C و فشار به ۱۲ bar می‌رسد ادامه می‌یابد. دانه های کوارتز باهیدوکسید کلسیم واکنش داده و کلسیم سیلیکوهیدرات تولید می‌نماید که این عاملی است که مقاومت بالا و خواص مشهود AAC را بوجود می‌آورد.

کارکردن با بتن سبک بسیار آسان است مثلاً به راحتی می‌توان آنرا اره نموده و یا میخ در آن کوبیده شود و یا جای پریز یا کانال عبور سیم برق و لوله آن در آن بوجود آورد. علاوه بر این بتن سبک در مقابل آتش بسیار مقاوم است و کلیه شرایط سلامت محیط زیست را دارا می‌باشد. کارکردن با این نوع بتن‌های سبک نیاز به تخصص خاصی ندارد. با توجه به ابعاد و سهولت کار، سرعت اجرا نیز نسبت به آجر و سفال تا ۲ الی ۳ برابر افزایش می‌یابد.

ملات مورد نیاز

ملات ماسه و سیمان

با توجه به اینکه بلوکهای AAC از نوع بتن سبک می‌باشد و همگونی کاملی با ملات ماسه و سیمان دارد می‌توان نسبت ترکیب را ۵ یا ۶ به یک تبدیل و در مصرف سیمان صرفه جویی بیشتری نمود. در مواردیکه عایق بندیهای مورد اجرا با آب و رطوبت سر و کاری نداشته باشد (مثل دیوار اتاق خواب...) می‌توان از ملات گچ و خاک (به لحاظ صرفه حویی اقتصادی) نیز استفاده نمود.

چسب بلوک

چسب مخصوص بلوک هوادار اتوکلاو شده باعث افزایش سرعت اجرا و کاهش پل حرارتی ملات ماسه سیمان می گردد.

جذب آب

با توجه به متخلخل بودن بلوکهای AAC، نم و رطوبت توسط این بلوکها منتقل نمی‌شود. در حالی که این بلوکها نم و رطوبت را منتقل نمی‌کنند ولی در سطح بلوک آب بیشتری را نسبت به مصالح مشابه جذب می‌کنند.

اجرای تاسیسات و نماسازی (اعم از لوله، کابینت، سنگ، سرامیک) به راحتی بر روی اینگونه بتن قابل اجرا می‌باشد.

از سال ۱۹۸۰ توسعه‌ای جهانی در مصرف AAC و احداث کارخانجات جدید در آمریکا، اروپای شرقی، چین، بحرین، روسیه، هند و استرالیا بوجود آمد. این محصول بطور روزافزونی توسط تولید کنندگان، معماران و سازندگان خانه استفاده می‌شود.

بلوک سبک بتنی هوادار اتوکلاو شده یا بتن هوادار اتوکلاوی (Autoclaved Aerated Concrete - AAC) همان بتن گازی سبک یا متخلخل می‌باشد. این نام برای بتن هوادار تولید شده در اروپا در نظر گرفته شده است. در سال ۱۹۲۴ میلادی توسط مهندس آرشیتکت سوئدی اختراع و به جامعه مهندسین معرفی گردید. این بتن هم اکنون در اروپا وآمریکا به نام‌های تجاری HEBEL , YTONG یا HEBELEX ارائه می‌شود و در ساخت و ساز نیز بسیار از آن استفاده می‌شود.

ساخت این محصول به روش اختلاط و پخت مواد اولیه انجام می‌گیرد.Johan Axel Erikson مهندس آرشیتکت سوئدی پس از آزمایش‌ها متعدد دریافت که اگر عمل آوری این مواد در حرارت و فشار زیاد انجام شود، یک محصول بتنی متخلخل با مقاومت بالا به دست می‌آید که به علت وجود حباب‌های گاز در آن، یک عایق خوب نیز محسوب می‌شود. این محصول پس از تغییراتی در فرمولاسیون Autoclaved Aerated Concrete و به اختصار AAC نام گرفت.

در حدود ۱۹۴۳ آلمانی‌ها نیز از این تکنولوژی استفاده کرده و AAC را تحت نامهای تجاری مختلف تولید کردند. همگام با سوئد و آلمان، انگلستان نیز خاکستر را جایگزین سیلیس کرده و مدت زیادی است که بلوک AAC تولید شده را در صنعت ساختمان استفاده می‌کنند. در حال حاضر، با تغییرات کوچک در فرمولاسیون و فرایند مربوط به AAC، تغییرات چشمگیری در ساختار آن فراهم آمده و این تغییرات موجب تقویت ویژگیهای فیزیکی و مکانیکی AACشده است. در سالهای اخیر بیش از ۴۵۰ تولید کننده در ۴۱ کشور جهان AAC را تولید و به بازار عرضه می‌کنند. 

مواد اولیه

مواد تشکیل دهنده اصلی بتن هوادار اتوکلاوی، ماسه سیلیسی، آهک، سیمان، آب هستند، طبیعی و به وفور یافت می‌شود. ترکیبات قابل بازیافت و برگرداندن به چرخه تولید می‌باشد.

نحوه تولید

مهمترین مواد اولیه این نوع بتن سیلیس است که همراه آب به صورت دوغاب درآورده می‌شود و همچنین آهک پخته شده و سیمان می‌باشد و در میکسرهای مخصوص در مدت زمان معلوم می‌باشد و سپس در قالب‌های مورد نظر ریخته خواهند شد.

به طور کلی هبلکس مخلوطی از سیلیس، سیمان، آهک و مقداری پودر آلومینیوم می‌باشد که در حرارت ۲۰۰ درجه سانتی گراد پخته شده و در ابعاد ۶۰*۲۵*۱۰ ،۶۰*۲۵*۱۲.۵ ،۶۰*۲۵*۱۵ ،۶۰*۲۵*۲۰ ،۶۰*۲۵*۲۵، ۶۰*۲۵*۳۰ و همچنین بسته به نیاز مشتری متغیر تولید می‌شود.

خط تولید

سیلیس از مهمترین مواد اولیه بتن سبک AAC می‌باشد و از معادن داخل کشور تهیه می‌شود، آهک نیز بصورت فرآوری شده و پخته شده به داخل کارخانه حمل می‌گردد.

در خط تولید بتن سبک یاAAC سه سیلوی نگهداری مواد اولیه وجود دارد که عبارتند از: سیلوی سیلیس، سیلوی آهک و سیلوی سیمان، که مواد اولیه پس از نگهداری در این سیلوها به تدریج وارد خط تولید می‌شوند. سیلیس، آهک و سیمان بوسیله الواتورهای مخصوص از سطح زیرین سیلوها به داخل آنها منتقل و درمدت زمان مشخص وارد خط تولید می‌شوند.

در نخستین مرحله از تولید بتن سبک، مواد اولیه شامل سیلیس و آب بصورت دوغاب یا گل در آورده می‌شود مواد مورد مصرف شامل سیلیس، آهک و سیمان بصورت خشک پس از توزین مخلوط می‌شوند و در واقع دو آسیاب در این مرحله وجود دارد شماره (آسیاب مواد تر) و (مواد خشک) که پس از مخلوط شدن و فرآوری، مواد به محل قالب ریزی انتقال داده می‌شوند.

پیش از آنکه مواد به قسمت قالب ریزی انتقال یابند بدقت توزین شده و در میکسرهای مخصوصی در مدت زمان لازم و مشخص مخلوط می‌شوند. مرحله بعدی کار مرحله قالب ریزی مواد است که مواد مخلوط شده در داخل قالب‌هایی که هر کدام تقریبا ۳ متر معکب گنجایش دارند ریخته می‌شوند.. این مواد پس فعل و انفعالات شیمیایی در زمانی مشخص بصورت قالب‌های مورد نظر در می‌آیند این زمان حدود ۳٫۵ ساعت به درازا می‌کشد. اینک زمان آن رسیده است تا قالب‌های تولیدی را به خط ریخته گری انتقال دهند؛ این قالب‌ها بوسیله شیفتر به خط ریخته گری کارخانه برده می‌شوند تا این مرحله از کار انجام شود.

قالب‌های تولیدی را بامازوت، اندود می‌کنند تا در مرحله ریخته‌گری چسبندگی ایجاد نشود.میزان حرارت موجود و آمادگی قالب‌ها برای خط برش بوسیله متخصصان کارخانه اندازه‌گیری می‌شود تا پس از اعلام آمادگی قالبها به خط برش منتقل شود.بعلت تغییراتی که می‌تواند در مواد اولیه رخ دهد، این مواد پیش از ورود به خط، کنترل شده و آزمایش‌های شیمیایی روی آنها انجام می‌شود و پس از ورود به خط نیز بنا به کیفیتی که درون قالب‌ها دارد، تحت آزمایش و کنترل کیفی قرار می‌گیرند. در این بخش از کارخانه سطح خارجی قالب‌ها برداشته می‌شود تا یک سطح هموار و مشخصی از تمام قالب‌ها نمایان گردد در این قسمت دیوارهای جانبی قالب‌ها جدا و از واگن‌ها جدا می‌شوند و آنگاه به بخش برش انتقال می‌یابند. در این بخش پس از دیواره برداری از قالب‌ها، ابتدا برش‌های عرضی به قالبها داده می‌شود و آنگاه با دستگاههای برش و با دقت و توجه خاص کارکنان و متخصصان کارخانه برش‌های طولی قالب‌ها انجام خواهد شد. اندازه برش‌های طولی و عرضی قالب‌ها بسته به تقاضای مصرف کنندگان و بازار مصرف آن دارد که قابل تنظیم و تغییر خواهد بود. پس از مرحله برش، قالب‌ها بر روی واگن‌های مخصوصی قرار می‌گیرند تا به بخش بلوکی که مرحله پخت قالب هاست انتقال یابد. قالب‌های محصول در مرحله پخت وارد اتو کلاوها می‌شوند و در حرارت ۲۰۰ درجه سانتی گراد و با فشار ۱۲ اتمسفر پخته و عمل آوری می‌گردد. قالب‌ها در اتوکلاوها و پخت کامل به بخش بار انداز محصولات آماده تحویل انتقال می‌یابند تا به تدریج به بازار مصرف عرضه شود. 

مزایای فنی

سبکی وزن، عایق در برابر حرارت، عایق در برابر برودت، عایق در برابر صدا، استحکام و پایداری در مقابل زلزله، آتش‌سوزی و بسیاری مزایای دیگر از محاسن بلوک‌های هبلکس نسبت به سایر مصالح قدیمی نظیر آجرهای معمولی و آجرهای سفال می‌باشد.

مزایای اجرایی

با توجه به ابعاد و سبکی و راحتی نصب بلوک‌های هبلکس در همه ضخامت‌ها، سرعت اجرا نسبت به سایر مصالح به ۳ برابر بالغ می‌گردد.

مزایای اقتصادی

پروژه‌های ساختمانی با استفاده از بلوک‌های AAC با در نظر گرفتن سرعت اجرا، به دستمزد کمتری احتیاج و همچنین استفاده از AAC به سبب مصرف ملات کمتر و نیز کاهش بارهای وارده به سازه به دلیل وزن کم دیوارها که موجب کاهش ابعاد سازه می‌شود، صرفه جویی قابل ملاحظه‌ای را در هزینه مصالح مصرفی موجب می‌گردد.

همچنین این مصالح با وجود تخلخل‌هایی از حباب‌های ریز شرایط مناسبی به منظور جلوگیری از هدر رفت انرژی ساختمان داشته باشد و به عبارت دیگر می‌تواند عایق هوشمند صوت و حرارت باشد.

به علاوه در مقایسه میان مصالح سنتی و AACاقلام زیر نیز قابل توجه می‌باشد: سرعت زیاد دیوارچینی با هبلکس، سرعت زیاد کارهای تاسیساتی، کاهش مقاطع ساختمانی به هنگام محاسبه و صرفه جویی قابل ملاحظه در سازه‌های فلزی و بتنی. به علاوه استفاده از AAC موجب صرفه جویی چشمگیری در انرژی برای سرمایش و گرمایش ساختمان بعد از احداث می‌شود. همچنین ضایعات کلاً به عنوان پوکه مورد استفاده قرار می‌گیرد در حالیکه ضایعات زیاد آجر عملاً بلا استفاده می‌ماند. 

مزایا کلی

سازگاری با محیط زیستمقاوم در برابر بارهای ناشی از باد و طوفان‌های شدید و زلزله

  دستورالعمل‌ها

بتن هوادار اتوکلاوشده (AAC) همگونی کامل با انواع ملات (ماسه، سیمان، گچ، خاک) را دارد.ملات مصرفی از آب کافی برخوردار باشد.پس از اجرای کامل دیوارها جهت اجرای صحیح گچ باید سطح دیوارها آب پاشی شود و فاصله بین مرطوب کردن دیوارها و انجام عملیات مورد نظر از یک ساعت تجاوز کند.بدلیل خواص مکانیکی و ترموفیزیکی متفاوت مصالح ساختمانی از بکار بردن همزمان بلوک هبلکس با سایر مصالح ساختمانی مانند آجر، بلوک سفالی، بلوک سیمانی در دیوارها خوداری شود.جهت برش قطعات می‌توان از وسایلی مانند تیشه و اره چوب بری، شیارزن استفاده نمود.بمنظور نصب وسایل بر روی دیوار (قاب عکس، تابلو) می‌توان از پیچ و رول پلاک استفاده نمود.بمنظور نصب تاسیسات مکانیکی و الکترونیکی به راحتی توسط یک دستگاه برش (فرز) می‌توان مسیر عبور را در داخل بلوکها تعبیه نمود.

مقاومت حرارتی عالی AAC نقشی بزرگ را برای حفاظت محیط توسط کاهش ظرفیت نیاز به هوای گرم و یا خنک در ساختمانها برعهده دارد. به اضافه اینکه قابلیت استفاده راحت از این محصول، برش درست آنرا باعث می‌شود که این تولید ضایعات سخت در حین مصرف را به حداقل می‌رساند.

بر خلاف دیگر مواد ساختمانی AAC می‌تواند نیاز به استفاده از عوامل ایزولاسیون در ساختمان را که باعث افزایش تاثیر بر محیط و قیمت محصول می‌شود را منتفی نماید. شن کوارتز، آهک و یا سیمان به مثابه عامل پیوند کننده، پودر آلومینیوم به نسبت ۵ درصد (با توجه به دانسیته از قبل طراحی شده) و آب زمانی که مخلوط شده ودر قالبها ریخته می‌شوند باعث پیدایش واکنش‌های متعدد شیمیایی می‌شوند که وزن سبک و خواص حرارتی AAC را تامین می‌کنند. پودر آلومینیوم با هیدروکسید کلسیم و آب وارد واکنش شده و هیدروژن تولید می‌کند. گاز هیدروژن مخلوط خام را تا دو برابر حجم فوم می‌نماید (توسط حبابهای گازی باقطر حدود یک هشتم اینچ) در پایان پروسس فرمینگ هیدروژن به اتمسفر گریخته و توسط هوا جایگزین می‌شود. زمانی که فومها از مواد جدا می‌شوند محصول جامد ولی هنوز نرم است که بشکل پنل و بلوک بریده شده و برای مدت ۱۲ساعت در اتاقک اتوکلاو قرار داده می‌شود.

در شرایط فشار بخار، پروسه سخت شدن تا زمانی که درجه حرارت به ۱۸۰° c و فشار به ۱۲ b

پاورپوینت-گروت چیست- در 40 اسلاید-powerpoin-ppt

گروت چیست؟

گروت چیست؟ گروت از سیمان ، ماسه ،آب و یک سری افزودنی تشکیل شده است معمولا از گروت ها برای جاهایی که احتیاج به مقاومت بالا و ترمیم کردن ترک ها با عمق زیاد ، استفاده می شود.همچنین برای زیر سازی تجهیزات سنگین از گروت استفاده می شود. کاربرد گروت مشابه ملات می باشد. گروت برای زیر صفحه ستون ها، ریل ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها ، توصیه می شود.یکی از موادی که در گروت استفاده می شود باعث منبسط شدن شده ومکانی که در آن گروت ریخته شده و قابل دسترسی نیست را کامل پر می کند. گروت سیمانی انبساط کنترل شده ای دارد و هرگز منقبض نمی شود.زمان اجرای گروت آماده حداکثر 30 دقیقه است زیرا موجب کاهش انبساط آن می شود.یکی از دلایلی که باعث می شود که گروت مقاوت بالایی داشته باشد نسبت پایین اب به سیمان میباشد . یکی از خواص دیگر گروت،سخت شدن در مدت زمان کوتاه ورسیدن به مقاومت نهایی مطلوب میباشد.دانه بندی گروت می بایست طبق استاندارد بوده زیرا دانه بندی درشت باعث دوفازی شدن گروت و دانه بندی ریز باعث افت مقاومت گروت می شود.

 گروت از سیمان ، ماسه ،آب و یک سری افزودنی تشکیل شده است معمولا از گروت ها برای جاهایی که احتیاج به مقاومت بالا و ترمیم کردن ترک ها با عمق زیاد ، استفاده می شود.همچنین برای زیر سازی تجهیزات سنگین از گروت استفاده می شود. کاربرد گروت مشابه ملات می باشد. گروت برای زیر صفحه ستون ها، ریل ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها ، توصیه می شود.یکی از موادی که در گروت استفاده می شود باعث منبسط شدن شده ومکانی که در آن گروت ریخته شده و قابل دسترسی نیست را کامل پر می کند. گروت سیمانی انبساط کنترل شده ای دارد و هرگز منقبض نمی شود.زمان اجرای گروت آماده حداکثر 30 دقیقه است زیرا موجب کاهش انبساط آن می شود.یکی از دلایلی که باعث می شود که گروت مقاوت بالایی داشته باشد نسبت پایین اب به سیمان میباشد . یکی از خواص دیگر گروت،سخت شدن در مدت زمان کوتاه ورسیدن به مقاومت نهایی مطلوب میباشد.دانه بندی گروت می بایست طبق استاندارد بوده زیرا دانه بندی درشت باعث دوفازی شدن گروت و دانه بندی ریز باعث افت مقاومت گروت می شود.
خواص گروت
انبساط کنترل شده ای دارد و هرگز منقبض نمی شود.
سهولت اختلاط با آب، سهولت استفاده و روانی مناسب در تزریق از قبیل اتصالات سازه های پیش ساخته
اجرای زیرسازی های فولادی و فونداسیون ماشین آلات سنگین
پر کردن زیر صفحه ستون ها، حفره ها، شکافها و ترک های عمیق کف و دیوار و فضا های آزاد بین اجزاء بتنی به منظور تقویت تحمل بارپذیری
مقاومت نهایی گروت (حداقل kg⁄〖cm〗^2 550 ) در حالت سیال
مقاومت نهایی گروت (حداقل kg⁄〖cm〗^2 700 ) در حالت خمیری
بدون نیاز به عمل آوری طولانی مدت (حداکثر زمان عمل آوری 3 روز )
جهت آب بندی مخازن در هنگام ترکیب با چسب بتن 
ساخت ملات های بدون جمع شدگی
میزان مصرف گروت سیمانی: 2000 کیلوگرم پودر برای یک متر مکعب کافی است.
روش مصرف:
محل اجرای گروت باید عاری از هرگونه گرد و غبار و چربی باشد.
در صورت اجرای گروت در محل هایی که امکان جذب آب دارند، محل اجرا با آب شیرین، اشباع گردد.
مقدار مشخص و مورد نیاز پودر گروت را با توجه به حجم محل مصرف در مخلوط کن محتوی آب لازمه گروت ریخته و با همزن مکانیکی در ابتدا با دور کند، سپس با دور بالاتر به هم بزنید.
بلافاصله گروت آماده شده را در محل اجرا ریخته و از پر شدن محل اجرا اطمینان حاصل پیدا کنید.
پس از خشک شدن سطح گروت تا 3 روز سطوح بی حفاظ را آب پاشی نمائید.

مشخصات فنی گروت:
رنگ: خاکستری سیمانی
PH: 12
وزن مخصوص ظاهری ترکیب نهایی: gr⁄〖cm〗^3 35/1 
حالت فیزیکی: پودر ( قابل اختلاط در آب )
یون کلر: ندارد

ملاحظات: 
مدت و شرایط نگهداری: 6 ماه به دور از نور خورشید و رطوبت
دمای محیط در هنگام اجرا: 10+ الی 35+ درجه سانتی گراد
بسته بندی: کیسه 25 کیلوگرمی
به منظور سهولت در اجرا و کارایی حداکثر محصول، بلافاصله بعد از ترکیب، اجرا گردد.

انواع گروت
گروت منبسط شونده بر پایه سیمان.
گروت اپوکسی دوجزیی و یا سه جزیی

گروت اپوکسی چیست؟ : مخلوطی است 3 جزئی بر پایه رزینهای اصلاح شده اپوکسی که با دانه بندی مخصوص و مقاومت فشاری بسیار بالا که برای عملیات نصب ماشین آلات سنگین کاربرد دارد.
این محصول با استانداردهای ASTM C 723, ASTM C 658 مطابقت دارد. 
خواص، اثرات و موارد کاربرد :
اجرای زیر سری های فولادی، زیر صفحه ستون ها و تراز کردن ماشین آلات بسیار سنگین
چسبنگی فوق العاده به سطوح فلزی و بتنی
پرکردن حفره ها و فضاهای خالی بین اجزا بتنی و فولادی
کف سازی سطوح مقاوم در برابر مواد شیمیایی و خورنده
مقاومت فشاری و سایشی به مراتب بالاتر از بتن و ملات گروت سیمانی است.
گروت اپوکسی پس از خشک شدن جمع نمی شود و ترک برنمی دارد.
مقاوم به ضربه و ارتعاش های شدید و مقاوم در برابر نفوذ آب و رطوبت
مقاومت نهایی در دمای 25 تا 40 درجه سانتی گراد، بین 800 تا 1000 kg⁄〖cm〗^3 متغیر می باشد.

میزان مصرف: 1700 کیلوگرم برای پوشش و اجرای یک متر مکعب کافی است.
روش مصرف:
محل اجرای گروت باید کاملاً خشک باشد و عاری از هر گونه گرد و غبار و چربی باشد.
جزء B را در داخل ظرف محتوی جزء A ریخته و پس از کمی هم زدن، جزء پودری C را روی مخلوط بریزید.
با همزن مکانیکی تا حصول اطمینان از یکنواخت شدن، ترکیب را به هم بزنید.
مخلوط گروت اپوکسی آماده شده را در حداقل زمان به محل مصرف انتقال دهید.
پس از اتمام گروت ریزی، ابزار کار را با حلال اپوکسی شسته و تمیز نمائید.
در فصل سرد سال و در دماهای حدود 5 درجه سانتی گراد قبل از اجرای گروت ریزی، خود محصول گروت و محل مصرف باید تا 30 الی 40 درجه سانتی گراد گرم شوند.
مشخصات فنی:
رنگ: خاکستری (پس از اختلاط)
PH: 7
وزن مخصوص(خمیر) : gr⁄〖cm〗^3 7/1 
حالت فیزیکی: خمیری سیال (پس از اختلاط)
یون کلر: ندارد
ملاحظات: 
مدت و شرایط نگهداری: دو سال دور از سرمای شدید و نور خورشید
دمای محیط در هنگام اجرا: 10+ الی 40+ درجه سانتی گراد
بسته بندی: ظرف 5 کیلوگرمی (مجموع 3 جزء)
هرگز برای رقیق کردن از حلال اپوکسی استفاده نــشود، زیرا کیفیت و مقاومت محصول را پائین می آورد.

هاردنر گروت اپوکسی چیست؟ جز دوم گروت اپوکسی بوده که باعث سخت شدن رزین اپوکسی می شود

گروت چیست وانواع گروت

گروت چیست و انواع گروت چیست؟

فروش گروت با مشخصات و خصوصیات متفاوتی انجام میگیرید. خرید و کابرد هرکدام متفاوت هست. برای مثال فروش گروت پایه سیمانی و گروت های اپوکسی دو و سه جزئی. قبل از خرید گروت باید به کاربرد و موارد مصرف توجه کرد. شما میتوانید قبل از خرید گروت با مهندسان و یا بخش فروش فابیر تماس بگیرید تا مشاوره رایگان دریافت نمایید.

اما گروت چیست و تعریف گروت

گروت تشکیل شده از آب ، سیمان ، ماسه و افزودنی های متداول دیگر می باشد. از گروت ها جهت پر کردن فضاهای خالی و ترک های بزرگ ، لایه لایه شدن و یا خرد شدن استفاده می شود.از این لحاظ کاربرد گروت مشابه ملات می باشد. گروت کاربردی در زیر صفحه ستون ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها، بلت ها، ریل ها، حایل ها دارند. مهم ترین مزایای گروت ها این است که مکانی که در آن گروت ریخته می شود را کامل پر می کند. چون گروت منبسط شونده خاصیت غیر انقباضی دارد از گروت آماده جهت مصارف مختلفی مثل، زیر صفحه ستون ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها، بلت ها، ریل ها، حایل ها و ...استفاده می شود.

گروت ها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارد و انتقال آن ها را به بخش زیرکار داشته باشد برای مثال در هنگام نصب انواع ماشین آلات نیروهای وارده از آن ها توسط گروت یا ملات به فنداسیون بتنی منتقل می شود. ملات ها و گروت ها باعث مقاومت های مطلوب و مطمئن و همچنین اتصال پایدار بین ملات یا گروت و سازها قرار گیرد و بر روی آن گروت یا ملات قرارگیرد از یک طرف و سطح زیرکار از طرف دیگر می شود. بطور کلی دو روش ملات ریزی یا گروت ریزی در داخل حفرات در محل اتصال آنکرو وجود دارد.

گروت ریزی با گروت یا ملات خشک در روش اول گروت ریزی با گروت یا ملات خشک در روش اول در این روش گروت را با استفاده از نیروی تراکمی جایگذاری می شود. در زمان استفاده از گروت یا ملات سیال به علت روانی بودن این ماده در هنگام گروت ریزی خود به خود جایگذاری می شود. مصرف گروت یا ملات های نوع خشک کاملاً رضایت بخشی است و در عمل در کارهای ساختمانی استفاده می شود ولی این روش جایگذاری همیشه مناسبی نیست، به همین خاطر است که در عمل تمایل با استفاده از روش گروت سیال افزایش روز افزونی دارد. گروت ریزی با گروت سیال روش گروت سیال در محل هایی که حفرات تقریباً بسته و مسدود و غیر قابل دسترسی بوده استفاده می شود ولی بیرون از آن، گروت کاری براحتی امکان پذیراست.

عملکردهای گروت چیست؟

پروژه و تحقیق- گروت چیست- در 35 صفحه-docx

گروت چیست؟

گروت چیست؟ گروت از سیمان ، ماسه ،آب و یک سری افزودنی تشکیل شده است معمولا از گروت ها برای جاهایی که احتیاج به مقاومت بالا و ترمیم کردن ترک ها با عمق زیاد ، استفاده می شود.همچنین برای زیر سازی تجهیزات سنگین از گروت استفاده می شود. کاربرد گروت مشابه ملات می باشد. گروت برای زیر صفحه ستون ها، ریل ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها ، توصیه می شود.یکی از موادی که در گروت استفاده می شود باعث منبسط شدن شده ومکانی که در آن گروت ریخته شده و قابل دسترسی نیست را کامل پر می کند. گروت سیمانی انبساط کنترل شده ای دارد و هرگز منقبض نمی شود.زمان اجرای گروت آماده حداکثر 30 دقیقه است زیرا موجب کاهش انبساط آن می شود.یکی از دلایلی که باعث می شود که گروت مقاوت بالایی داشته باشد نسبت پایین اب به سیمان میباشد . یکی از خواص دیگر گروت،سخت شدن در مدت زمان کوتاه ورسیدن به مقاومت نهایی مطلوب میباشد.دانه بندی گروت می بایست طبق استاندارد بوده زیرا دانه بندی درشت باعث دوفازی شدن گروت و دانه بندی ریز باعث افت مقاومت گروت می شود.

 گروت از سیمان ، ماسه ،آب و یک سری افزودنی تشکیل شده است معمولا از گروت ها برای جاهایی که احتیاج به مقاومت بالا و ترمیم کردن ترک ها با عمق زیاد ، استفاده می شود.همچنین برای زیر سازی تجهیزات سنگین از گروت استفاده می شود. کاربرد گروت مشابه ملات می باشد. گروت برای زیر صفحه ستون ها، ریل ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها ، توصیه می شود.یکی از موادی که در گروت استفاده می شود باعث منبسط شدن شده ومکانی که در آن گروت ریخته شده و قابل دسترسی نیست را کامل پر می کند. گروت سیمانی انبساط کنترل شده ای دارد و هرگز منقبض نمی شود.زمان اجرای گروت آماده حداکثر 30 دقیقه است زیرا موجب کاهش انبساط آن می شود.یکی از دلایلی که باعث می شود که گروت مقاوت بالایی داشته باشد نسبت پایین اب به سیمان میباشد . یکی از خواص دیگر گروت،سخت شدن در مدت زمان کوتاه ورسیدن به مقاومت نهایی مطلوب میباشد.دانه بندی گروت می بایست طبق استاندارد بوده زیرا دانه بندی درشت باعث دوفازی شدن گروت و دانه بندی ریز باعث افت مقاومت گروت می شود.
خواص گروت
انبساط کنترل شده ای دارد و هرگز منقبض نمی شود.
سهولت اختلاط با آب، سهولت استفاده و روانی مناسب در تزریق از قبیل اتصالات سازه های پیش ساخته
اجرای زیرسازی های فولادی و فونداسیون ماشین آلات سنگین
پر کردن زیر صفحه ستون ها، حفره ها، شکافها و ترک های عمیق کف و دیوار و فضا های آزاد بین اجزاء بتنی به منظور تقویت تحمل بارپذیری
مقاومت نهایی گروت (حداقل kg⁄〖cm〗^2 550 ) در حالت سیال
مقاومت نهایی گروت (حداقل kg⁄〖cm〗^2 700 ) در حالت خمیری
بدون نیاز به عمل آوری طولانی مدت (حداکثر زمان عمل آوری 3 روز )
جهت آب بندی مخازن در هنگام ترکیب با چسب بتن 
ساخت ملات های بدون جمع شدگی
میزان مصرف گروت سیمانی: 2000 کیلوگرم پودر برای یک متر مکعب کافی است.
روش مصرف:
محل اجرای گروت باید عاری از هرگونه گرد و غبار و چربی باشد.
در صورت اجرای گروت در محل هایی که امکان جذب آب دارند، محل اجرا با آب شیرین، اشباع گردد.
مقدار مشخص و مورد نیاز پودر گروت را با توجه به حجم محل مصرف در مخلوط کن محتوی آب لازمه گروت ریخته و با همزن مکانیکی در ابتدا با دور کند، سپس با دور بالاتر به هم بزنید.
بلافاصله گروت آماده شده را در محل اجرا ریخته و از پر شدن محل اجرا اطمینان حاصل پیدا کنید.
پس از خشک شدن سطح گروت تا 3 روز سطوح بی حفاظ را آب پاشی نمائید.

مشخصات فنی گروت:
رنگ: خاکستری سیمانی
PH: 12
وزن مخصوص ظاهری ترکیب نهایی: gr⁄〖cm〗^3 35/1 
حالت فیزیکی: پودر ( قابل اختلاط در آب )
یون کلر: ندارد

ملاحظات: 
مدت و شرایط نگهداری: 6 ماه به دور از نور خورشید و رطوبت
دمای محیط در هنگام اجرا: 10+ الی 35+ درجه سانتی گراد
بسته بندی: کیسه 25 کیلوگرمی
به منظور سهولت در اجرا و کارایی حداکثر محصول، بلافاصله بعد از ترکیب، اجرا گردد.

انواع گروت
گروت منبسط شونده بر پایه سیمان.
گروت اپوکسی دوجزیی و یا سه جزیی

گروت اپوکسی چیست؟ : مخلوطی است 3 جزئی بر پایه رزینهای اصلاح شده اپوکسی که با دانه بندی مخصوص و مقاومت فشاری بسیار بالا که برای عملیات نصب ماشین آلات سنگین کاربرد دارد.
این محصول با استانداردهای ASTM C 723, ASTM C 658 مطابقت دارد. 
خواص، اثرات و موارد کاربرد :
اجرای زیر سری های فولادی، زیر صفحه ستون ها و تراز کردن ماشین آلات بسیار سنگین
چسبنگی فوق العاده به سطوح فلزی و بتنی
پرکردن حفره ها و فضاهای خالی بین اجزا بتنی و فولادی
کف سازی سطوح مقاوم در برابر مواد شیمیایی و خورنده
مقاومت فشاری و سایشی به مراتب بالاتر از بتن و ملات گروت سیمانی است.
گروت اپوکسی پس از خشک شدن جمع نمی شود و ترک برنمی دارد.
مقاوم به ضربه و ارتعاش های شدید و مقاوم در برابر نفوذ آب و رطوبت
مقاومت نهایی در دمای 25 تا 40 درجه سانتی گراد، بین 800 تا 1000 kg⁄〖cm〗^3 متغیر می باشد.

میزان مصرف: 1700 کیلوگرم برای پوشش و اجرای یک متر مکعب کافی است.
روش مصرف:
محل اجرای گروت باید کاملاً خشک باشد و عاری از هر گونه گرد و غبار و چربی باشد.
جزء B را در داخل ظرف محتوی جزء A ریخته و پس از کمی هم زدن، جزء پودری C را روی مخلوط بریزید.
با همزن مکانیکی تا حصول اطمینان از یکنواخت شدن، ترکیب را به هم بزنید.
مخلوط گروت اپوکسی آماده شده را در حداقل زمان به محل مصرف انتقال دهید.
پس از اتمام گروت ریزی، ابزار کار را با حلال اپوکسی شسته و تمیز نمائید.
در فصل سرد سال و در دماهای حدود 5 درجه سانتی گراد قبل از اجرای گروت ریزی، خود محصول گروت و محل مصرف باید تا 30 الی 40 درجه سانتی گراد گرم شوند.
مشخصات فنی:
رنگ: خاکستری (پس از اختلاط)
PH: 7
وزن مخصوص(خمیر) : gr⁄〖cm〗^3 7/1 
حالت فیزیکی: خمیری سیال (پس از اختلاط)
یون کلر: ندارد
ملاحظات: 
مدت و شرایط نگهداری: دو سال دور از سرمای شدید و نور خورشید
دمای محیط در هنگام اجرا: 10+ الی 40+ درجه سانتی گراد
بسته بندی: ظرف 5 کیلوگرمی (مجموع 3 جزء)
هرگز برای رقیق کردن از حلال اپوکسی استفاده نــشود، زیرا کیفیت و مقاومت محصول را پائین می آورد.

هاردنر گروت اپوکسی چیست؟ جز دوم گروت اپوکسی بوده که باعث سخت شدن رزین اپوکسی می شود

گروت چیست وانواع گروت

گروت چیست و انواع گروت چیست؟

فروش گروت با مشخصات و خصوصیات متفاوتی انجام میگیرید. خرید و کابرد هرکدام متفاوت هست. برای مثال فروش گروت پایه سیمانی و گروت های اپوکسی دو و سه جزئی. قبل از خرید گروت باید به کاربرد و موارد مصرف توجه کرد. شما میتوانید قبل از خرید گروت با مهندسان و یا بخش فروش فابیر تماس بگیرید تا مشاوره رایگان دریافت نمایید.

اما گروت چیست و تعریف گروت

گروت تشکیل شده از آب ، سیمان ، ماسه و افزودنی های متداول دیگر می باشد. از گروت ها جهت پر کردن فضاهای خالی و ترک های بزرگ ، لایه لایه شدن و یا خرد شدن استفاده می شود.از این لحاظ کاربرد گروت مشابه ملات می باشد. گروت کاربردی در زیر صفحه ستون ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها، بلت ها، ریل ها، حایل ها دارند. مهم ترین مزایای گروت ها این است که مکانی که در آن گروت ریخته می شود را کامل پر می کند. چون گروت منبسط شونده خاصیت غیر انقباضی دارد از گروت آماده جهت مصارف مختلفی مثل، زیر صفحه ستون ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها، بلت ها، ریل ها، حایل ها و ...استفاده می شود.

گروت ها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارد و انتقال آن ها را به بخش زیرکار داشته باشد برای مثال در هنگام نصب انواع ماشین آلات نیروهای وارده از آن ها توسط گروت یا ملات به فنداسیون بتنی منتقل می شود. ملات ها و گروت ها باعث مقاومت های مطلوب و مطمئن و همچنین اتصال پایدار بین ملات یا گروت و سازها قرار گیرد و بر روی آن گروت یا ملات قرارگیرد از یک طرف و سطح زیرکار از طرف دیگر می شود. بطور کلی دو روش ملات ریزی یا گروت ریزی در داخل حفرات در محل اتصال آنکرو وجود دارد.

گروت ریزی با گروت یا ملات خشک در روش اول گروت ریزی با گروت یا ملات خشک در روش اول در این روش گروت را با استفاده از نیروی تراکمی جایگذاری می شود. در زمان استفاده از گروت یا ملات سیال به علت روانی بودن این ماده در هنگام گروت ریزی خود به خود جایگذاری می شود. مصرف گروت یا ملات های نوع خشک کاملاً رضایت بخشی است و در عمل در کارهای ساختمانی استفاده می شود ولی این روش جایگذاری همیشه مناسبی نیست، به همین خاطر است که در عمل تمایل با استفاده از روش گروت سیال افزایش روز افزونی دارد. گروت ریزی با گروت سیال روش گروت سیال در محل هایی که حفرات تقریباً بسته و مسدود و غیر قابل دسترسی بوده استفاده می شود ولی بیرون از آن، گروت کاری براحتی امکان پذیراست.

عملکردهای گروت چیست؟